化工节能技术篇1
关键词：化工工艺；节能降耗；技术；应用
1.化工工艺中节能降耗技术重要性
1.1提升施工工艺
节能技术形式比较特殊，合理应用节能降耗的技术形式可以提升施工工艺。采用高新技术形式对施工工艺进行改造，可以提升技术形式的使用性能。在工艺改造阶段，对反应的催化剂和添加剂有严格的要求，需要保证化工装置的灵活性和稳定性。淘汰传统施工工艺形式，引进节能损耗技术形式，对于化学工艺的发展有一定的积极影响。
1.2提升工艺施工水平
采用先进的生产工艺、生产技术和节能设备符合施工设计的本质性要求。因此在实践过程中需要从实际情况入手，对技术形式和相关指标进行分析。考虑到化学反应的特殊性，采用先进合理的工艺形式能起到降低损耗的作用。优选节能设计属于连续性工艺形式，通过生产工艺的技术升级和改造，能增加化学产品的综合效益。在施工阶段存在间歇性施工的现象，为了避免出现资源浪费的现象，需要对设备属性进行了解，采用导热性良好的设备进行设计制造。
1.3改善化工反应的工艺条件
针对化工施工体系的特殊性，在具体操作阶段必须对工艺条件和属性进行了解。采用节能降耗技术，能环节资源应用压力，保证化学反应高效稳定进行。此外能降低输送反应物的综合能耗，尤其是降低气态反应物的压缩功能，得到降低损耗的目的。在保证化学物质正常反应的前提下，能合理降低吸热反应。
2.节能降耗模式的化工工艺应用流程分析
2.1变频节能调速途径的研发和推广通过研发和推广
变频节能生产模式，可以有效提高电机拖动体系的电能消耗质量，同时还要提高技术人员运用电机拖动体系的娴熟度。逐渐撤除化学企业中传统落后的生产技术，利用变频节能动态调控方案，提高企业的生产效率。将化学生产设备改为静态结构，对车间调控系统采用系统输入模式，维持生产的动态平衡。
2.2研发化工结晶分离技术
结晶分离技术对于化工原料生产非常重要，化学企业生产过程中，通常会涉及到固体和液体两种原材料，结晶分离技术可以从液体原材料中，分离出固体原材料。利用结晶分离技术，可以在一定程度上提高原子反应率，属于节能降耗模式中的最优模式。通过将原材料的固体形式从液体形式中分离，收集对生产有用的原材料，从而降低生产过程中的能源损耗。可以根据化学原材料不同的反应特性，研发出新型的结晶分离技术，实现降低能源损耗的生产目标。
3.化工工艺中常见的节能降耗技术类型
3.1强化管理
强化管理也是化工工业节能降耗的一种有效途径。在化工工业的生产当中，由于管理的不善，往往会造成生产环节能源消耗过大的局面，所以完善管理机制，对于整个生产过程进行管理的强化意义重大。在管理中要注意两点：第一是各个管理环节的衔接性要强，通过持续化的管理来提升生产的持续性和稳定性。第二是要确定合理的管理标准。在标准的要求下，管理可以达到较好的水平。总而言之，要通过优化管理环节和提升管理水准来实现节能降耗的目的。
3.2落实新工艺形式
随着经济全球化的不断发展，在具体操作阶段，需要积极学习先进的生产理念和工艺形式，实现降低损耗的目标。考虑到化工反应形式的具体要求，可以广泛推广分离结晶技术形式和整流技术形式，达到提升化工工艺性能的目的。此外，化工工艺中对转换功能形式有明确的要求，在“十二五”发展规划形式的要求下，技术节能成为当前应用比较广泛的工艺形式。超声波在线处理技术以信息技术为支撑，将其和型变换气制碱技术、大型化水煤浆气化技术、再压缩技术、吸附精馏法（回收CO2）和供岬缌产技术（节电）等联合进行应用，优势更为明显。
3.3对余热进行回收
以前的生产工艺，余热被大量的浪费掉。从化学的角度，可以清楚的知道，余热属于“二次能源”，二次能源在化工生产过程当中，二次能源的本质是由一次性能源，在生产过程中释放出来的，对二次能源进行有效的利用。例如：化工工艺生产的时候，将高温产生的余热全部收集起来，之后将余热直接用于其他化工生产程序，从而有效的将生产成本降低。
3.4将化工生产当中的动力能耗有效的降低
变频节能调速的目的就是，将电极电能消耗量，最大化的降低，使用变频节能调速方案，进行动态升级，能够有效的保持平衡。化工企业的装置负荷率较低。但是使用变频节能调速，可以有效的将电机拖动装置负荷率提高，从而最大化的降低了电量的消耗。在优化供热系统的时候，一定要将传统的单套装置限制打破，从而将组合装置，进行有效的优化配置。例如：在改进供热系统的时候，应该根据不用的热特点，对供热装置进行合理的匹配，利用供热装置的联合运行，将冷热能源转化付出实践，从而有效的阻止“高热低用”的状况出现，进而达到热源的高效使用率。对于污水处理、回收技术等进行大力的推广，从日常生活当中，可以清楚的了解到，在实际的化工生产过程当中，会生产出大量的污水、废水，而有的企业为了自己的私欲，将污水排放到河流中，海洋中，从而严重导致了水资源的污染。现如今，温室效应、植被沙漠化、沙尘暴等威胁着人们的生命安全，这就意味着人们必须对水资源的综合利用和管理重视起来，将长时间的流水、冒水等现象扼杀在摇篮之中，化工企业相关部门根据自身生产的实际情况，对污水处理回收技术进行大力的推广，从而有效的提高水资源的利用力，与此同时，做好电能、热能等的利用回收率，将化工企业的综合降耗能效果进一步的提升，充分的将生产过程中产生的余热、余压进行二次利用，大幅度节省能源消耗费用的办法就是将发电、制冷等技术进行转化，最终实现能源资源的高效使用。
3.5采用合理的分离装置和分离方法
采用合理的分离装置和分离方法，对于化工工艺的节能降耗而言也有积极的意义。在工业实践中，往往会产生因为分离装置不够严密造成产品纯净度不高的情况，一旦这种情况出现，就需要进行二次分离和提纯，必然会消耗更多的能源，所以为了减少能耗，分离装置要进行合理选择，分离方法也要进行优化。如：在化工产品生产的蒸馏过程当中，要对反压温度和压力对化学反应的影响进行关注，可以利用密闭程度较好的容器或者具有耐热传热的仪器对过程进行优化，这样分离的效果会达到最佳。
4.结束语
随着化工现代化技术的深入革新，国家将化工企业可持续发展推送到主要战略地位，化工产品渗透应用于我国的各个领域，化工工艺设计过程中，节能降耗问题引发了无数学者的关注。化工企业素来以耗能大污染高著称，要想实现稳定而长远的发展，就必须降低化工产品的总耗能量。
参考文献：
[1]胡茄.化工工艺中常见的节能降耗技术措施分析[J/OL].电子制作，2015.
化工节能技术篇2
关键词：精馏技术；节能；应用
随着经济的快速发展，全球对资源的需求程度也在日益增强，大量的矿产资源被消耗。为了减缓能源的消耗速度，建设节约型社会，需要对各项工业技术进行技术改造，提高工业生产的能源节约能力。通过技术开发，可以有效减少化工精馏所消耗的能源，同时还可以提高精馏产品的质量。目前对化工精馏的节能技术开发有许多种方式，可以带来显著的经济效益和社会效益，如果能够将技术进行推广应用，作用将进一步扩大。
1化工精馏分析
化工行业中的化工精馏是将化工产品的物料进行分离，方便下一步的工业生产。在化工精馏中，大部分的精馏工作都是根据物料之间不同的物理性质来完成的，通过各种物理或化学方法实现不同物质的分离[1]。进行化工精馏，需要建设专门的蒸馏塔，蒸馏塔的结构为底部加热，大量的热量会随着蒸汽在蒸馏塔内上升，化工物料在蒸馏塔内进行持续加热，在不同的温度下，化工物料会根据自身的物理特性在不同的温度下实现汽化，由此便完成了物质的分离，也就实现了化工精馏。传统的化工精馏要使用大量的能源物质对整个蒸馏塔进行加热，而且整个精馏过程持续的时间十分长。由于蒸馏塔的机构不能很好地保存热量，导致大量的热量散失，造成了能源的大量浪费。这一重大的缺陷使得整个精馏过程的能源消耗过大，需要进行进一步的节能开发[2]。
2高效节能技术开发
对于化工精馏的节能开发，主要是针对能源的利用效率来进行的，通过技术创新，降低化工精馏过程中造成的热量散失，提高能源利用效率，从而达到节能的目标[3]。
2.1分级换热节能
传统的进行化工精馏的蒸馏塔都是采用底部加热的方式，这种加热方式需要较长的时间才能使蒸馏塔的内部达到要求的温度，并且还有可能造成塔身底部温度较高，中部和顶部温度低。利用分级换热，就是在蒸馏塔的中部安装数个换热器，在塔身的中部和底部的温度差别较大时，利用加热器对中部进行加热，避免因为温差较大而导致热量散失，从而减少底部的加热时间，达到节约能源的问题。由于温差的减少，就不需要大量使用冷凝剂，也就可以提高热量的利用效率，实现节能。
2.2塔身集热节能
在一般的化工精馏中，普遍都是在独立的蒸馏塔内进行，这就导致生产的过程中难以形成一个温度较高的大环境，由于周围的温度较低，大量的热量就会被周围的大气吸收，热量也就会过大消耗。利用塔系集热技术，将多个蒸馏塔进行较为紧密的建设，便可以发挥集群效应，提高精馏效率，节约能源。在具体的操作中，就是将物理特性相近的物质放置在蒸馏塔的上下两端，除此之外还可以通过对多个蒸馏塔内的物质进行及时收集，将物理特性相近的物质进行再次组合分布，经过多次蒸馏，也可以实现化工精馏的要求，同时也可以减少蒸馏塔温度的大幅度变化，从而避免重复加热，减少加热造成的能源消耗。
2.3提升精馏效率
在进行化工精馏时，如果可以在较短的时间里实现多种物质的快速分离，也可以很好的达到节约能源的效果。为了提高物质的分离效率，首先需要投入高质量的设备，特别是对物质的填充和分离设备的选择，更需要高效率的设备。使用效率高的分离设备，可以减少物料分离的时间消耗，还可以避免物料的反复精馏操作，减少精馏的次数。这也就可以将能源的消耗量减少，达到能源的节约。
3节能技术的应用
在技术开发的过程中，经过反复的实践，可以有效实现能源的节约。还可以在一定程度上提高化工产品的质量，降低生产的成本。在具体的实际应用中，还需要注意一些特殊的问题，才能够实现节能的最大化。企业在引进化工精馏节能开发技术时，需要对节能技术进行充分的熟悉，不能盲目进行日常的工作。需要对工人进行系统培训，并适当增加工人的实际操作时间，在工人可以熟练的掌握后，才可以正式投入到日常的化工精馏工作中，有效减少操作失误，避免出现物料的损毁。各个化工企业除了要进行节能技术外，还需要进行相应的节能技术的模型建设，技术人员要对模型进行进一步的优化，将在工作中出现的问题自己对新技术的探索，利用建设的模型装置进行实验，解决日常工作的问题，并有效实现对技术的突破，开创出更多的节能新技术。如果可以在示范装置中成功运用，也就有极大的可能性运用到日常的工作中。在实际的应用过程中，大部分的厂商都会面临技术缺乏的问题，由于不具备技术开发的能力，在装置出现问题或者不适合工作时，很难依靠自身来解决。相关的开发部门必须重视这一问题，在出售技术的同时，也需要对工厂提供完整的技术支持，派科研人员对化工厂的技术人员进行指导，并将开发出的新技术及时传输给用户。
4结语
通过对传统的精馏技术进行节能技术开发，利用分级换热节能、塔系集热技术和提高分离效率等方式，可以有效提高资源节约能力。在资源日益紧缺的今天，随着人们的资源节约意识的增强，化工精馏的节能开发技术有着广阔的应用前景，能够带来显著的效益。
参考文献:
[1]高维平,杨莹,刘学线,张吉波,刘艳杰.化工精馏高效节能技术开发及应用[J].计算机与应用化学,2012(04).
[2]刘勇全,吴玉龙.化工精馏高效节能技术开发及应用研究[J].化工中间体,2015,(02).
化工节能技术篇3
关键词：节能降耗技术；化工工艺；工业废水
随着社会经济的不断发展和社会生产力水平的进一步提升，化工企业呈现了迅猛的发展势头。化工工艺是指通过物质之间的化学反应生成新物质，在此过程中会发生能量消耗。现阶段，我国化工生产过程中存在着严重的原料浪费现象，导致了企业的生产成本增加，且会对生态环境造成损害。因此，探究节能降耗技术在化工工艺中的应用，具有十分重要的现实意义。
1节能降耗技术在化工工艺中应用的重要性
随着改革开放进程的不断深入，我国国民经济发展水平呈现日新月异的发展特点，出现了由量到质的飞跃，但经济发展的同时，也加剧了能源与资源的消耗数量。化工产品的生产过程中所用到的能源资源具有不可再生的特点，长此以往，会导致资源的规范。为了为化工行业的发展注入持续动力，就必须通过节能降耗等措施对生产技术进行改进，从而提升化工企业的综合竞争实力。同时，能源资源的大量消耗，也会加剧环境污染问题的严重程度，导致雾霾和温室效应的发生，对人民群众的身体健康形成严重的负面影响。因此，需要将加强节能降耗技术在化工生产过程中的运用为契机，实现对生产成本的节约和生态环境的有效保护。
2节能降耗技术在化工工艺中的应用策略
2.1实现对化工工艺反应条件的改善
实现对化学反应外部压力、转化率以及吸热反应温度的有效控制是提升化学反应的重要途径。第一，在化学反应前，应对化学反应的外部压力进行科学计算，明确输送物质的数量和反应物质的耗能，确保化学反应能够正常进行。第二，应严格控制吸热反应的温度，提升设备的热传导性，防止因温度过高导致的能耗增加，为化学反应顺利进行奠定良好的前提条件。第三，化工企業应着力提升化学反应的转化率，降低化学副反应的发生概率，在化学反应过程中合理使用催化剂，实现对能源消耗的有效控制。
2.2促进生产技术更新
随着经济全球化的迅速发展，化工企业应积极借鉴和引进发达国家化工企业发展的成功经验，实现对自身生产技术和管理理念的完善，以此提升自身企业的化学反应速率，从根本上提升化工企业的经济收益。同时，化工企业应引进操作便捷和能量转化率高的生产工艺，并根据自身企业的生产特点和市场需求不断改进，提升资源的利用和转化效率。例如，某化工企业积极引进了国外的结晶分离技术，最大限度的降低了化学反应过程中的能源消耗，也降低了化工产品的制作成本[1]。
2.3提升废水的应用效率
水资源在我国社会经济的发展过程中扮演者十分重要的角色。尽管我国大力提倡并鼓励工业废水“0排放”，提倡废水再利用，但目前我国化工企业的废水排放数量仍然十分巨大，工业污水的利用效率不容乐观，导致了水资源的大量浪费，为了实现对上述问题的有效防范，化工企业应合理选择蒸汽疏水阀的型号，并做好安装工作。高温凝结水泵送气腐蚀问题是导致加热效率偏低的重要影响因素。因此，化工企业应加强电气自动化建设，实现对凝结水的回收再利用，实现对能源的有效节约，针对工业废水，应对其进行生化处理，采用氧化沟等污水处理办法，实现对废水的降解，将工业废水转化为可利用的资源[2]。
例如，某化工企业在化工生产过程中，采用了LPCA富氧空气曝气污水处理技术，通过对空气进行加压操作，促使反应器中的污水能够星湖曾气溶胶，然后对其进行氧化处理，形成具有疏水性的工业污泥，针对易干燥的气溶胶，将其进行干燥处理形成燃料。通过这种方式，有效避免了污水对大气环境造成的污染，负荷节能降耗的要求。
2.4优化生产设备
降低能源消耗是提升化工企业生产效益的最佳途径。因此，化工企业应完善基础设施建设，引进能源消耗量较低的电机系统、加热炉、空冷器和分馏塔，并在此基础上进行优化设计，使用电机拖动系统带动变频节能系统，完善变频方案设计，采用动态阀门，促使电机能够高效运行。同时，化工企业应做好加热系统的优化设计工作，基于加热系统温位热源差异性对各个加热装置进行优化组合，从而减少不必要的损耗。
例如，某企业为了实现降低生产成本的目的，引进了4×135MW热电联产机组，脱硫剂选用了电石渣，尽力了完善的烟气脱硫示范装置，有效降低了化工生产过程中排除的烟气对空气造成的污染，提升了对资源的利用效率。
经过以上研究发现，通过改善化工企业的生产工艺，能够为节能降耗的实现提供良好的前提条件。在此基础上，促进生产技术更新，引进先进的技术设备，有利于提升对能源资源的利用效率。此外，提升对废水的利用效率，也能够在一定程度上降低化工企业的生产成本。因此，节能降耗技术在化工工艺中的应用过程中，可以借鉴上述方法。
参考文献：
[1]朱升干，金婷婷.化工工艺中的节能降耗技术措施分析[J].石化技术，2017（11）.
化工节能技术篇4
炼油化工是我国重要的能源行业，是我国国民经济的支柱产业之一。目前，我国正在面临着能源短缺的危机，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，为了保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，对炼油化工行业必须实施节能降耗技术，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。
关键词：
炼油化工；节能降耗；技术
随着我国经济的快速发展，社会也在不断的进步，我国正在面临着能源短缺的危机，节能降耗成为我国面临的重要问题，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，为了保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，通过对炼油化工企业必须实施节能降耗技术，促进我国能源消耗的缓解，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。目前，我国政府针对化工行业存在的问题进行分析与采取实施措施，都大力支持炼油化工企业的节能降耗的政策，在实行这些政策时要根据炼油化工企业的具体情况采取相适应的措施，提高化工企业的发展，取得最大的经济效益。
1高效节能设备的应用
1.1换热设备的应用
换热设备广泛应用到炼油化工企业，它主要针对节能降耗方面，由于换热设备种类繁多，为了能达到最大的节能降耗效果，必须增强换热设备的传热效果。同时换热设备的传热效果能够促进炼油化工企业节约能源。市面上的换热设备较多，选择一个好的设备是很有必要的，可以选用具有传热作用好的间壁式换热设备，能够很好的增强冷热物体的传热温差。为了防治流体所产生的震动影响，采用能够提升传热系数并降低压力的管壳式换热器。
1.2管式加热炉的应用
炼油化工企业进行节能降耗的方法通常是降低管式解热炉中的排烟温度，主要是使用以水作为工质的热管换热器强化紧凑型换热器和运用ND钢解决材质露点问题。先涂抹一层碳化硅涂料在管式加热炉内的传热面上，加强传热效果从而大大的提升了炉效率，实现炼油化工企业的节能降耗。
1.3机泵与电机的变频调速节能技术
变频调速技术广泛应用在炼油化工企业的节能降耗上，由于变频调速技术在调速上节能较好，技术和可操作性比较强，再加上反应速度特别快，因此变频调速技术是炼油化工企业的节能降耗上运用的最为普遍的调速系统。目前，我国科学技术日益发展，新技术也越来越完善，变频调速技术也随之更加完善，技术革新，价格也在不断降低，资金使用少加上技术日益成熟，被炼油化工企业的节能降耗上广泛应用。
1.4精馏装置技术的应用
精馏装置技术广泛应用在炼油化工企业的节能降耗上，但是精馏塔的能源消耗较大，从而降低精馏塔的能源消耗成为让人们关注的热点话题，虽然精馏塔的能耗上非常高，热力效率的也较低，但是在炼油化工企业中广泛使用。目前我国想出对策，运用规整填料代替代板塔，将其压力降低，使用孔板波纹填料减压蒸馏塔中，能促进炼油化工企业的节能降耗。
2典型装置及工艺的节能情况
2.1催化裂解工艺的应用
催化裂解在能源消耗上主要涉及三个方面，如蒸汽、电力和生焦。催化裂解具有利用率较低，和回收率低等特点，生焦与蒸汽有利于能源的高效回收，也能优化工艺技术，从而使催化裂解装置的能源消耗水平进行降低。
2.2蒸馏中热泵技术的应用
蒸馏在炼油化工企业的节能降耗上是应用最广泛的分离流程，已经逐步演变为多种方式的蒸馏装置与操作方法。从而增强蒸馏塔的热力效率与能源的消耗。在蒸馏过程中，运用热泵还可以有效的将蒸馏塔塔顶的低温位中的热量高效传输到塔底的高温位，从而使蒸馏当中的能耗降到最低。目前，市场上热泵系统种类繁多，但只有以载热介质为渠道的间接热泵蒸馏和以分离产品为渠道的载热介质的直接热泵蒸馏，能够有效的运用到工业中。化工企业可以更加自身的需求进行选择运用间接热泵蒸馏还是直接热泵蒸馏，这两种热泵蒸馏对实现有效的炼油化工企业的节能降耗都具有很大的帮助。
2.3炼油化工企业的常减压装置的应用
（1）在炼油化工企业的节能降耗上，优化和配置常减压装置能够有效的突破单套装置的限制，不同热源的温位对装置的合理组合，能够优化常减压装置的冷热物流，从而能提高装置的消耗。
（2）常减压装置应用到炼油化工企业的节能降耗上，能够优化处理冷热物流，为了能够提升原油的换热温度，应当合理的处理其分配取热以及高温位热源的热量，这也是合理配置换热网络的重要环节。
（3）如果能有效的提升炼油化工企业的节能降耗，必须提升常减压装置的应用水平，同时要将新工艺技术和先进的设备运用到常减压装置中，这样做也能提升热炉的炉效率同时采用变频调速技术的运用，使得达到炼油化工企业的节能降耗的效果。
（4）降低常压塔中的气化率和不断优化各项工艺流程，从而有效的控制和降低减压塔中的急冷油的回注量，从而降低减渣温度，极大的促进了炼油化工企业的节能降耗。
3结语
随着我国经济的快速发展，社会也在不断的进步，我国正在面临着能源短缺的危机，节能降耗成为我国面临的重要问题，但是化工行业又是传统的耗能高和污染严重的行业，目前，我国政府针对化工行业存在的问题进行分析与采取实施措施，都大力支持炼油化工企业的节能降耗的政策，在实行这些政策时要根据炼油化工企业的具体情况采取相适应的措施，提高化工企业的发展，取得最大的经济效益。同时化工企业要更加重视先进技术的引进和市场的逐步引导，同时也要学习国外的新技术，同时做到企业与国际接轨，做到针对炼油化工企业的节能降耗，保证炼油化工企业的可持续发展，提高企业经济效益，对炼油化工行业必须实施节能降耗技术，减少能源的浪费，减少环境污染，能有效的保护我们生存的环境。
参考文献：
[1]余绩主编.我国炼油企业提高能源效率的途径[J].炼油规划设计，2013(02).
[2]李红宝主编.化工节能技术及节能设备发展前景[J].山西化工，2012(06).
化工节能技术篇5
1.化学反应的绿色化
化学反应的绿色化是指在相关的制备和反应过程中做到零排放”。而传统意义上的零排放”是指反应物经过催化作用以及一系列的反应完全转化成为所需的物质，从而实现百分之百的转化率。其实这样一种概念是十分难达到的，尽管已经有许多先进的技术和手段达到了近乎零排放”的标准和要求，但想实现真正意义上的转化率为百分之百还是存在着困难的。近些年来随着相关学者的研究不断深入，许多新的技术也应运而生，将传统意义上的零排放”转变了概念，意为在尽量满足较高的转化率的情况下，将得到的副产物也直接经过下一反应步骤并转化成为环境友好的物质进行排出或是进一步加以利用。这种新型的转化思想也将原本无用或是对环境存在着威胁和污染的物质变废为宝”，让副产物成为能够被人们所利用的原料物质。这类技术的研发不仅仅是改善了环境污染的问题，还一定程度上节约了能源，可以称得上是真正的绿色环保、节约能源的技术手段。
2.产品的绿色化
之所以要强调化工产品的绿色化，是因为石油化工类的产品在我们的日常生活中实在是太普遍了，不得不承认的是石油化工类的产品的的确确改变了我们的生活，给生活带来许多方便和优越，但相对于这些有利之处来说，其对于我们生活环境的污染也是不容小觑的。比如，我们生活中最普遍的洗涤用品，过去我们常用的洗衣粉中都是含磷的，而这些含磷的洗衣粉在溶于水之后随着生活污水一同被排到江河湖海中，造成了赤潮，给自然环境与生态平衡带来了相当大的影响，因此，近些年来人们逐渐对此问题开始重视起来，研发了不含磷的洗涤剂，从根本上杜绝这种环境污染问题。同时，还有许多常见的石油化工类污染就每天在我们身边发生，比如汽车使用的汽油以及柴油。由于人们生活水平越来越高，对于汽油和柴油的需求量也越来越大。近些年来我国对于汽车能源的开发上也格外关注，低硫低碳、环境友好的配方和技术逐步成熟起来；另外，我国还在不断开发太阳能汽车、以及新能源汽车等等，另外，对于交通工具的能源上，我们国家还大力推崇使用电能的汽车。
二、节能技术在石油化工企业中的应用
最初，人们为了追求高效率的生产以及最大程度上提升经济效益，不断研发一些节能技术，而近些年来，由于能源枯竭的问题日益严重起来，有越来越多的专业人员和学者们都投身于节能技术的开发和研究，不仅仅是从经济利益角度出发，更重要的是能够节约能源，实现人类经济和自然的可持续发展。目前，在石油化工行业中较为常见的一种节能技术为变频调节技术。在石油化工企业中，耗费能源最大的就是电动机，包括泵类以及风机等等。因此，想实现石油化工企业的节能化应该从根本上减少电动机的耗能。而变频调节技术正是针对于电动机的一种有效的技能技术改革。变频调节技术的根本原理是通过控制方案与实际负荷相互之间的匹配，在控制的过程中实现阀门阻力的降低，从而提高系统的效率，以此来实现对于泵类以及风机的科学化、节能化控制。这种控制技术可以根据石油化工企业的生产过程中的实际需要，按照生产要求以及计算选型，并且全面参考产品方案的调整以及原料的调整，科学地控制各项指标和参数，降低企业的电能耗费以及设备磨损等等方面的耗费，实现成本上的节约以及能源上的节约，不论对于企业自身长远地发展还是对于能源方面的可持续发展都是具有着重要的意义和价值的。
三、结语
化工节能技术篇6
[关键字]节能降耗；石油化工泵；技术
石油化工生产输送泵过剩扬程节能控制技术
石油化工生产中在输送泵环节的过剩扬程节能控制技术节能效果显著，对不同的泵节能控制技术有所不同。其中最简单的调节方式为出口节流，但该方式不适用对流量调节有较大要求的泵，因而阀门开度不应低于百分之五十。选用在进口处进行节流则可令节流损失扬程降低，由于吸入的压力包含较大裕量因而可用于串联运行第二台泵的进口位置，而对多级泵则不适用。在化工泵出口管线增设旁路可令其部分液体回流至泵进口及吸液罐，令泵工况点实现了向低扬程、大流量的方向变化，令实际泵量较需求量大，因而不会呈现因低于最小连续流量从而产生气蚀、液体过热或不良振动现象。该方式适用于旋涡泵，这是由于在流量不断增大时旋涡泵的功率会有所下降，反而不适用于对离心泵的流量调节。在流量、扬程大于所需总量的百分之三至百分之五时，我们可采用切割叶轮外径的方式令其流量、功率及扬程有所下降，在一定的切割范围内，我们可将叶片出口的安装角度视为不变、流动则视为相似，依据相似原理对切割之后的相关性能参数进行换算。在切割叶轮时，我们应观察叶轮是否为原型，倘若已进行过切割，则再次切割量不宜过大。对导叶泵切割，应将叶轮叶片车削，控制叶轮外径及导叶内径不出现较大的间隙，而遇到蜗壳泵，我们则可将叶片前后盖板进行同步车削。在导叶泵及双吸泵的处理中我们可对叶片进行倾斜式车削，从而获取具有稳定属性的性能曲线。切割叶轮后削尖叶片非工作面可令出口宽度放大，我们至少应保留叶尖厚度为两毫米，令效率适应性提升。当流量或扬程需降低百分之十五之上，或泵过大，我们可将原有叶轮更换为较小叶轮，原有叶轮可储备待恢复流量及扬程阶段使用。当小型泵时我们可换用适用泵，倘若低速电机更适用则不必进行叶轮的更换，这样也利于令泵的振动、磨损及噪音显著降低。当多级泵调节压力或流量较大时，我们可拆去排出端的一个叶轮，而不应在进口端对叶轮拆除，从而有效避免进口阻力的增加产生不良气蚀现象。
2、石油化工生产变频调速节能控制技术
2、1控制方式的合理选择
变频调速节能控制改造对象包含单回路及双回路控制。前者改为变频调速的控制模式较为简便，我们只需对系统调节器的控制输送信号由送往控制阀改造为送往变频器，同时保持原有控制阀、副线阀及前后手阀全开即可，利用变频器的控制电机转速进行对泵流量的调节。对双回路的控制改造我们可将其主回路依据前类单回路控制方式进行变频调速改造设计，同时停用副回路，将控制阀及前后手阀予以关闭。
2、2变频调速器控制优势
变频调速器具有质轻、体积小、操作便捷等优势，同时可依据操控需要进行自控、手控或遥控。其输入端可与电源直接相接，且输出端则可同电机相连。同时电机可直接进行在线启动并低速运行，所需的启动电流较低，仅需为额定电流一点七倍，拥有较低的设备及电网冲击。同时变频调节器具有对欠电压、过电压、过电流、瞬间停电及短路现象的保护功能。对设备的转速降低后还可降低噪音、轴承磨损及不良振动，有效避免泵抽空现象，令其使用寿命显著延长。再者泵出口的压力有所下降，令下游的操作压力稳定下降，调节阀处于全开位置令磨损现象近乎为零，有效降低了维护工作量。
2.3设备选用应注意的问题
当循环周期流量包含的变化系数高于百分之九十时，我们不应采用变频调速控制方式，只有当低于百分之八十时才能体现节能效果。变频器大小的选用应以泵本身配用的电机为标准，依据厂家推荐容量合理选用，同时应令其具有高于电机额定电流百分之十的裕量。实际功率与设计功率有较大差额的泵，我们可选用较电机功率小的变频器，或依据实测电机的在线运行功率进行合理选用，尽量控制投资，且变频器容量不应低于电机三分之二。倘若泵在低转速下长期运行，电机便会因铜耗、铁耗大量损失而令温度不良升高，令使用服务寿命受到一定影响，同时对变频器也较为不利。这说明我们选用了过大的泵，因此应考虑换泵或对泵进行必要的改造，同时将变频器容量提高一档。
3、结语
环保、节能是人类社会持续发展的永恒主题，基于现行石油化工生产的不良耗能现状，我们只有针对石油化工泵的使用状况合理实施过剩扬程节能控制技术，基于变频调速器控制优势科学选择变频调速节能控制方式，注重设备选用中的关键问题才能切实节约石油化工生产能耗，为石油化工企业创设更多的节能效益。
[参考文献]
[1]马林，李惠盛.石油化工节能措施分析[J].黑龙江科技信息,2010(20).