焊接技术总结报告篇1
关键词：承压类特种设备安装焊接质量
承压类特种设备安装工程主要包含锅炉安装、压力管道安装、容器现场组焊等，此类工程中的焊接作业属于关键过程，对工程（产品）的质量具有重大影响，必须严格控制。
1焊接人员管理
1.1从事承压类特种设备安装工程的焊工，必须按TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；施工单位的技术质量管理部门必须建立焊工技术档案。
1.2焊工培训、焊工考试、焊工评定、上岗持证管理、焊工业绩考核、焊工档案管理，按《焊接质量管理制度》的有关规定执行。
2焊接材料控制
2.1用于受压元件的焊接材料，应按设计要求或相应标准选用。由焊接责任人编制焊接材料需用量计划，经项目部焊接责任工程师审核、项目经理批准后，由材料部门进行采购。
2.2焊材供应商的选择按合格供方评价、管理程序执行。
2.3焊材必须具有质量证明书和清晰、牢固的标志。
2.4当须进行焊材复验时，由焊接责任人确定项目，由材料检验员委托具有相应资质的检验单位进行检验。检验合格的焊材方可投入使用，不合格的焊材必须做退货处理。
2.5项目部必须建立焊材一级库和焊材二级库，并配备相应的驱湿设施和温、湿度测量装置。
2.6焊材的接收、检验、贮存、烘干、发放按《焊材管理制度》执行。
3焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书
3.1施焊前，对受压元件之间的对接接头，受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形或角接接头进行焊接工艺评定。
3.2焊接工艺评定应符合国家对承压类特种设备焊接工艺评定规则的要求。
3.3项目部焊接责任师审图后，确定需进行焊接工艺评定的项目，经质保师审核后，委托施工企业的焊接试验室进行焊接工艺评定。
3.4焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器应定期进行检定和效验。应在本企业自有职工中选择技术熟练的焊工担任工艺评定试件的焊接工作，不允许临时聘用外单位的焊工焊接。
3.5焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经公司焊接责任工程师审核、总工程师批准，并存入技术档案。
3.6焊接工艺评定技术档案（包括焊接工艺评定报告、相关无损检测报告、力学性能报告、金相报告及现场施焊记录等）及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
4焊接过程控制
4.1焊接工艺员根据设计图样、现场条件和焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，用于指导焊工施焊。编制焊接工艺卡时应标明工艺评定编号及对施焊焊工的资格要求。焊接工艺卡应经焊接责任工程师审核后生效。焊接工艺文件由技术部门发至施焊班组和技术员、质检员。
4.2特种设备现场安装前由焊接责任师编制焊接施工方案，对影响焊接质量的所有要素提出要求。焊接施工方案是施工组织设计的组成部分，总工程师批准后实施。
4.3施工组长按焊接工艺卡指定的焊工资格和合格焊工登记表指派焊工，在焊工施焊前，由焊接工艺员进行现场焊接技术交底，焊工应熟悉焊接工艺要求，按焊接工艺卡的规定施焊。
4.4施焊完毕并经自检合格后，在离主要受压元件焊缝附近50mm处，打上焊工代号钢印，对于禁止打钢印的有防腐要求的受压元件，应在焊缝分布示意图上标出施焊焊工的钢印号。
4.5应做好焊接记录，由焊接检验员记录实际的焊接工艺参数，经检验责任师确认作为交工技术资料。
4.6焊接工艺文件编制、审核、实施的具体实施要求，按《焊接质量管理制度》的相关规定进行。
4.7所有与焊接有关的设备按相关规定进行管理，保证用于特种设备安装的焊接计量装置和焊接设备处于完好状态。
4.8由质检员对焊接质量进行数据统计，并会同焊接责任工程师对数据进行分析，针对实际情况提出保障措施。
5焊缝返修（母材缺陷修补）控制
5.1焊缝返修的重要依据之一是无损检测人员签发的焊缝检测结果(返修)通知单。通知单应注明缺陷性质、缺陷位置和长度，并在特种设备受压元件上标明返修部位，以便于焊工返修。
5.2焊接工艺员应分析缺陷产生的原因，编制返修工艺卡，经焊接责任师审核后实施。
5.3焊缝返修应指派技术熟练的持证焊工担任。
5.4补焊前缺陷应彻底清除，补焊后补焊区应做外观和无损检测检查；要求热处理的元件补焊后做焊后热处理。
5.5同一部位（指再次焊补的填充金属重叠的部位）返修次数不宜超过3次，超过3次的返修，应由焊接责任师制订返修方案，经公司总工程师批准后实施。
5.6施工中所产生的超标缺陷应进行修补，当母材表面的缺陷深度大于0.5mm时，须进行补焊，对补焊工艺的质量控制要求与焊接返修相同。
焊接技术总结报告篇2
建筑钢结构分会把每年的7月份定为中国钢结构金奖（以下简称：金奖）的宣贯月，主要针对钢结构企业如何进行施工质量的管控、安全注意事项及《中国钢结构金奖审定与管理办法》进行宣贯。同期还邀请行业知名专家对钢结构工程质量管理进行培训。
本次培训邀请了在金奖申报过程中资料质量管控好、现场管理考评成绩优秀的企业代表中建三局二公司分享该企业是如何制定中国钢结构金奖的创优计划，崔建超总工从金奖申报、资料准备、现场核查程序及核查要点等管理办法，并就如何切实提高实体工程质量一一进行解读。希望通过培训使今年金奖申报资料编辑水平及工程项目管理水平有所提高。
与此同时钢结构专家委员会主任王明贵教授从评审专家角度把历年金奖现场考核情况及问题进行汇总。旨在通过培训总结企业在施工管理中的问题，敦促企业加强工程管理。中国建筑金属结构协会副秘书长、建筑钢结构分会会长党保卫说：考核不是目的，我们希望通过考核能够加强企业的施工管理安全性及质量的保障。
针对考察项目中出现的质量管理制度不健全、施工组织文件针对性不强、对工程建设强制性标准重视不够及归档不规范等问题，邀请到了中建三局集团有限公司副总工程师、享受国务院政府津贴的专家黄刚对钢结构工程施工组织设计如何编制进行培训，希望通过培训加强和规范企业在施工组织设计方面的管理认识。
焊接是建筑钢结构的灵魂和生命，钢结构工程对焊接技术要求最高，本次会议还邀请到中国著名的钢铁焊接专家，享受国务院特殊津贴的戴为志为大家做钢结构焊接质量管理的培训。他从焊接问题出发，结合具体案例告诉大家焊接在建筑钢结构中的重要性并呼吁钢结构企业要重视焊接质量管理，加强焊接从业人员尤其是焊接工人队伍的的培训。并结合“鸟巢”焊接的技术和管理要点告诉企业应该如何全面去控制工程焊接质量管理，反响良好。
近两年来，金属屋面、墙面时有被大风掀起、屋面漏水等质量事故的发生，给正在蓬勃发展的金属屋面、墙面行业造成了不良影响，此次培训也请到钢结构专家委员会专家教授级高工弓晓芸教授针对压型金属板屋面、墙面施工质量管理进行培训。
焊接技术总结报告篇3
【关键词】钢结构质量质量检查质量控制
【中图分类号】TGl42.1+5【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）04-0203-02
随着钢结构的不断发展，其造型及结构形式越来越复杂，这给钢结构设计和施工带来了新的挑战。为了促进行业发展，钢结构施工应加强施工现场管理，并应在施工组织设计、方案、技术措施等方面进行研究和总结，钢结构各主要环节的质量控制非常重要，只有抓好关键环节，才能确保工程质量。
一、钢构件进场检验
钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报验。
1、钢柱检验
（1）钢尺检查柱子总长度。
（2）用钢尺检查柱底至牛腿面长度。
（3）检查柱底与基础锚栓，牛腿面与吊车梁、柱与屋架、柱与柱间支之间联接孔位置、孔径和孔距。
（4）用钢角尺检查柱底平面、柱顶平面、牛腿平面的平整度。
（5）拉麻线（或钢丝）检查柱子挠度。
2、刚梁检验
（1）用钢尺检查刚梁跨度。
（2）用麻线（或钢丝）检查刚梁平面挠度。
（3）检查刚梁与柱子的联接点尺寸。
3、支撑检验
（1）用钢尺检查各类支撑长度和高度。
（2）检查各类支撑的孔径和孔距。
（3）用麻线检查各类支撑的挠曲值。
4、锚栓基础检验
（1）用经纬仪测定跨度及间距轴线是否符合设计要求；
（2）用水平仪测检基础平面标高和倾斜度；
（3）检查基础锚栓：锚栓埋设位置，锚栓伸出长度及螺纹长度，锚栓垂直度，锚栓丝扣有无损坏。
二钢结构的返锈问题及防治措施
1、
返锈问题主要表现在：钢结构安装不久后就出现锈迹斑斑的状况；安装后局部连接处出现锈迹；纲结构安装一到两年后出现锈迹。
2、钢结构容易锈蚀的部位有：
1）自然地面附近；
2）露天结构的各种狭缝；
3）可能积水的部位；
41遭受结露或水蒸汽侵蚀的部位；
5）埋设在砖墙内的钢结构支座；
6）与木材结合缝隙等隐蔽部位。
3、要避免出现以上现象的出现，必须重视以下问题：进场钢结构构件的除锈是否彻底，是否符合设计和规范要求；钢结构安装后所用的防锈、防腐蚀的涂料是否符合设计要求；对于钢结构连接处的焊渣是否清理干净；所用的涂料是否适应当地的环境影响。
4、防治措施：
加强对进场的钢结构构件的除锈验收；
加强对生产源头厂家的控制，检查生产厂家的除锈工艺是否可以达到设计和规范要求；加强施工过程中的检查，防止施工过程中造成防腐涂料脱落所造成返锈现象，如造成划痕、涂料脱落等现象；加强钢结构连接处焊缝焊渣的清理工作，对于焊缝不平等现象要进行加工处理，确保涂料施工质量；加强对钢结构所用防腐蚀涂料的质量控制，包括对涂料本身质量的控制和涂料施工质量的控制，确定适合当地的涂料品种。
三钢结构的制作质量问题及防治措施
1、钢结构的制作质量问题主要表现在：厂家生产的钢结构未能达到设计要求；现场的钢结构制作存在质量问题。
2、要避免出现问题必须重视以下方面：
（1）前期准备阶段：对钢结构生产厂家进行实地考察，必要时可派专业人员驻厂跟踪进行质量检查；审查工厂的质量控制方案，与技术和质保部门共同商定本工程的实际质量检查内容、质量控制点、监理验收的内容；与技术和质保部门商定用于本工程的各类质检报告内容与格式；审查材料质保书，确定材料复查内容，参与材料复试检查；审查装潢材料质保书，审查工厂提交的焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告，批准焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告；参加焊接工艺评定试验，审查焊工资质及有效证件，检查无损检测人员资质及有关设备的鉴定有效期，审查用于工程计量机具的鉴定有效期；检查除锈、涂装设备情况是否符合有关技术要求，其产品质量能否符合技术条件的要求。
（2）制作实施阶段：对放样质量进行抽检；在工件施焊时，加强巡视检查，对对接焊缝、一、二类焊缝表面质量进行100%检查，对全焊透角焊缝、贴角焊缝进行抽检，根据设计及规范要求对焊缝进行检测；检查除锈设备是否符合技术条件，复测预处理质量、粗糙度、除锈是否达到等级，检查分段工程除锈质量，检查分段工程膜厚、牢度等质量情况。
四、钢结构焊缝检查的内容
焊缝检查，应着重注意焊缝是否在使用阶段开裂，同时兼顾重要受力部位以外的焊缝设计与施工遗留下的有关缺陷。其检查方法有以下几种：
1、外观检查。检查时应先将焊缝上的尘垢除去，用放大镜观察是否开裂，焊缝尺寸是否足够；是否有咬肉、气孔、夹渣、未焊满的陷槽等。
2、用与结构相同施焊条件的试件或直接从结构上切取的试件，进行力学性能试验。
3、承受拉力的重要的对接焊缝，采用x射线、r射线、超声波等检查方法检查焊缝内部的缺陷。
4、采用油压、水压、气压、真空试验或煤油渗透性试验及化学
试验检查焊缝密封性。
5、焊接质量控制
过去生产的合金结构钢，着重于钢材本身的性能，偏重于氧化提纯、加工成型和相变热处理。而对其焊接性考虑较少，这给焊接技术及焊接生产带来了诸多不便。近二十年来我国的冶金工作者已经对此引起重视，并通过冶金措施采用低碳微合金化及控轧控冷等工艺措施生产出了若干种强韧性好、焊接性优良的管线钢、桥梁钢、压力容器用钢等，这为焊接用合金结构钢的发展做出了新的贡献。随着我国建筑行业施工能力的增强，冶金技术的提高，具有特殊性能新钢种和新焊接材料的出现，实现了焊缝的强韧化，焊接裂纹倾向减小。焊接技术应向高效和自动化方向发展，不仅是钢铁材料的重大变革，而且也对焊接技术和焊接材料的发展提出了新的机遇和挑战。
五、设计计算方面的检查
设计计算方面的检查主要有：
1）荷载是否遗漏；
2）未能考虑到使用中可能的荷载增减；
3）荷载图式假定不准；
4）计算图式与实际不符合；
5）荷载组合考虑不周；
6）计算中的数值错误等。
焊接技术总结报告篇4
关键词：工业管道；安装监督检验；问题；环节；质量控制
《特种设备安全监察条例》规定，在中华人民共和国境内制造、使用的工业管道，国家实行制造资格许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。
1.监检内容
监检内容包括工业管道制造过程中，涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业工业管道制造质量体系运行情况的监督检查。工业管道的监检工作应在工业管道制造现场且在制造过程中进行。监检是在受检企业质量检验合格的基础上，对工业管道产品的安全性能的监督验证。
2.监检方法
按《锅炉工业管道产品安全性能监督检验规则》将工业管道产品监检项目分A类和B类。对A类项目，监检员必须到场进行监检，并在受检企业提供的相应的见证文件（检验报告、记录表、卡等，下同）上签字确认；未经监检确认，不得流转至下一道工序。对B类项目，监检员可以到场进行监检，如不能到场监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供相应见证文件进行审查并签字确认。
A类包括：安装许可、焊接工艺评定、焊接材料、管道组成和支承件和耐压试验、泄漏性试验。B类包括，焊接接头、材料复检代用、补偿器安装、阀门安装及保护装置防腐和隐蔽工程及无损检测。C类包括：技术材料、设备条件人员、条件技术准备、管道吹扫、涂漆、绝热、静电接地、安装支吊架、热处理等。
具体项目和方法如下
2.1图样及制造工艺：检查工业管道设计单位的设计资格印章，确认资格有效；审查工业管道制造和检验标准的有效性；审查设计变更手续。审查制造工艺：审查焊接工艺评定及记录，确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范。审查水压试验和泄漏试验工艺和相关程序要求。
2.2材料：审查材料质量证明书、材料复检报告；审查主要受压元件材料的选用和材料代用手续。
2.3焊接：确认焊接试板数量及制作方法：审查产品焊接试板性能报告，确认试验结果；审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。
2.4外观和几何尺寸：检查焊接接头表面质量，检查母材表面的机械损伤情况：检查直线度：检查焊缝布置、形状偏差，并记录实际尺寸。
2.5无损检测：检查布片（排版）图和探伤报告，核实探伤比例和位置。抽查底片，抽查数量不少于设备探伤比例的：30%，且不少于10张（少于10张的全部检查），检查部位应包括可疑部位及返修片。
2.6热处理：检查确认热处理记录曲线和热处理工艺的一致性。
2.7耐压试验：耐压试验时，监检人员必须亲临现场，检查试验装置、仪表及准备工作，确认试验结果。
2.8安全附件：检查安全附件数量、规格、型号及产品合格证应当符合要求。
2.9压力试验和泄漏试验：检查的试验结果，应当符合有关规范、标准及设计图样的要求。
3.监检中常见问题
由于某些制造单位的技术力量薄弱，质量意识淡薄，在制造过程中出现一些安全性能问题，现归纳如下：
3.1设计方面：制造单位不认真审图，没有审图记录，使设计图样有时不符合标准规定，造成产品不符合规程要求。
3.2制造和检验工艺：制造和检验工艺缺乏内容要求，制造和检验工艺编制和审核无人签字，偏离工艺后没有审批。
3.3焊接工艺评定方面：①焊接工艺评定时，未先进行抗裂性试验，有的在焊接工艺评定中，材料、焊条的性能只有其标准值，而无实际复检数据。有的不锈钢焊接工艺评定未进行晶间腐蚀试验。②焊评不能覆盖整个工艺。
3.4材料管理：①材料的存放管理混乱，炉批号或牌号不分，待验与已验不分，合格与不合格不分，一起堆放。②材料的标记，有的材料标记分不清炉批号，标记不移植，大量的切割剩余板材存放在车间没有材料标记，也不办退料手续。材料复检，有的材料无材质证明书原件，复印件没有经销商法人签字和检验专用章。③焊材使用，有些单位焊条领用、回收制度不严格，有的领用的焊条与施焊焊条炉批号都不同，有的一人领用，多人使用。
3.5无损检测方面：
3.5.1无损检测委托书内容不全，局部检测时抽查的部位不明确，造成漏检和检测比例不足。检测报告中的布片图不能明确反映检测部位。
3.5.2射线检测比例不足。
3.6生产设备方面：有的单位设备完好情况较差，电压表、电流表、压力表不经校验。
3.7焊工问题：①焊工资格证过期。②焊工资格级别不够。
3.8水压试验和泄漏试验方面：①水压试验和泄漏试验工艺和相关程序缺乏要求，对压力试验介质、安全防护没有规定，氯离子含量分析没有化验报告。②水压试验和泄漏试验，制造完后未经水压试验和泄漏试验合格，造成缺陷无法返修；③水压试验和泄漏试验的压力低于规定值、保压时间不够。
3.9外协问题：①外委不对分包商进行评审，不向发证机构备案：②理化委托书中没有规定试验方法的标准；③材料采购时只给出钢号或牌号没有给出具体要求如没有硫、磷含量的规定，造成部分有害元素超标。
4.质量控制的若干环节
4.1安装准备
4.1.1开工报告：安装许可证、工程合同图纸方案、焊工探伤资格、管道安装资格、公司代表及各专业责任师确认、开工报告；
4.1.1.1、评定任务书：专业人员编制评定任务书JB4708-2000焊接责任工程师确认焊接工艺评定任务书；
4.1.1.2、评审实施记录：焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤试验焊接工艺评定、焊接连实验室技术人员、焊接工艺评定、记录；
4.1.1.3、工艺评定：审核批准，评定的先进性、合理性、实用性，焊接试验记录、焊接实验室技术人员整理公司焊接责任师确认，焊接工艺评定记录、报告；
4.1.1.4、编制焊接工艺指导或方案：焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度、焊接工艺评定、专业人员。
4.1.2技术准备
4.1.2.1、设计技术交底、工程特点，特殊技术要求，施工、标准及验收规范、设计图纸，项目技术负责人组织各责任人员参加。设计技术交底记录；
4.1.2.2施工图纸会审：设计深度能否满足施工生产需要，图纸与其它、设计文件是否齐全、设计图纸，现行的规范等技术文件、项目部工程技术部门组织，各责任人员参加确认。图纸会审记录；
4.1.2.3施工技术方案及作业指导书的编制：内容完整，工艺可行，选用的标准规范准确，质量安全措施得当，符合工程实际情况、设计图纸，现行的规范等技术文件。专业人员编写，方案由项目经理确认，作业指导书由责任师确认，施工方案，作业指导书。
4.2制造过程
4.2.1、管子的切割，坡口或螺纹的加工、标记移植，剩余壁厚加工尺寸等有关规范施工班组质检员监督检查加工记录；
4.2.2、管道支吊架的制作：外观检查，组装尺寸及规范、型号、施工图纸，施工规范，施工班组质检员监察检查、施工记录；
4.2.3、管道的预组装：组装尺寸要求，编号、单线图，施工规范。施工班组质检员监察检查、自检记录、管道安装；
4.2.4与管道安装有关的土建工程、设备工程验收：符合设计要求，满足安装要求施工图纸，施工规范、工艺责任师确认，质检责任师认可、工序交接记录。
4.2.5、清洗脱脂防腐：管道内部脱脂、防腐、设计要求，相关规范，质检责任师认可，工艺责任师确认，施工记录；
4.2.6、管道法兰焊缝连接件安装：安装部位、施工图纸相关规范、施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.7、膨胀指示器、监察管段、蠕胀测点安装：符合设计要求、设计要求，相关规范施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.8、管道安装、预拉伸、预压缩：不锈钢法兰、垫片施工图纸，施工班组，质检员认可。安装记录；
4.2.9、阀门及安全附件安装：规格型号，安装位置，安全阀的开启回座及密封压力，施工图纸，相关规范施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。安装调试记录；
4.2.10、补偿器安装：安装位置，安装质量施工图纸，相关规范施工班组，质检员认可，工艺责任师确认安装记录；
4.2.11、管道支架安装：弹簧支吊架安装调整，符合设计要求，施工图纸、施工班组，质检员认可工艺责任师确认。安装记录；
4.2.12、静电接地安装：施工图纸，施工规范、施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。测试记录；
4.2.13焊接系统：管道焊接、焊材烘干，工艺文件。现场焊条保管员，焊接责任师抽查；焊条烘干记录、焊条发放回收、焊材管理制度、焊条发放、回收记录，焊接责任师与质检责任师共同监督检查；
4.2.14、焊接环境管理：风雨雪天环境温度、相对湿度，焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师认可；
4.2.15、焊接实施：焊接工艺参数、预热温度、层间温度焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师与质检责任师共同监督检查。施焊记录；
4.2.16、焊接返修：返修工艺、超次返修、焊接作业指导书或超次返修方案。超次返修须经项目技术负责人批准，焊接责任师确认。返修记录；
4.2.17焊接合格率：焊缝外观、内在质量，焊接标准规范，质检责任师、无损检测责任师确认。质理评定记录。
4.3耐压试验、泄漏试验（A类）
4.4总体验收
4.4.1、管道涂漆：材料合格证、涂漆层数、涂漆质量，施工图纸、标准、规范施工班组、质检员认可，工艺责任师确认；
4.4.2、管道绝热：基层、绝热层、防潮层、保护层施工图纸、标准规范施工班组、质检员认可，工艺责任师确认。施工记录，隐蔽记录工程验收。
焊接技术总结报告篇5
【关键词】焊接工作量达因数日焊接量
长输管道焊接由于材质、管径、壁厚较为单一，现场便于测算和管理，可以很好的按照焊口焊接单价进行控制，如果采用线路焊接同样的方法，考核各种管径、壁厚的价格较为复杂，不利于现场的焊接管理，以往外雇焊工均按照日单价进行计算，每个焊工的焊接多少、焊接质量和日工资没有多大差别，造成焊工混日子、偷懒，不利于现场管理，增大了管理者的难度，严重的阻碍了施工速度，增加了施工成本，因此寻求一种能够快速准确计量焊工焊接工作量的方法尤为重要。
1施工方法选用
按照专业方法计算出工艺安装焊接的工程量，根据施工工期和每名焊工的日焊接工作量确定参与施工的焊工人数，在施工过程中严格控制每名焊工的工作量，在每天收工前向质检员报告当天焊接的焊口编号和管径，并做记录核算，同时记录每道焊口的施焊工人，并做相应焊口的检查、委托无损检测工作，检查过程中还可以核对出是否有虚报现象，进而很好的控制质量和进度，并根据每月完成和质量情况进行奖励。
2工艺安装焊接工作量计算
焊接达因数是计算焊接工作量的单位，就是焊接当量，国外叫达因，是指直径1英寸的一个焊口为1个焊接当量。这种统计方法只考虑了焊口直径没有考虑壁厚的影响，只能用于壁厚在8mm以下的焊口，理论上每超过8mm每增加2mm加乘一个0.1的系数，实际上根据经验通过管子壁厚和焊缝种类不同而采取了以下加权的计算公式；
PC=K×DNPC：达因数；K：达因系数；DN：管子工程直径（英寸）（表1）
例如：D914×30管线PC=4×36=144
2.1装置区工作量快速估算
N1=L×λ×PC+（Wm×PC×2）+（Sm×PC×3）+（Fm×PC）+（Dm×PC×2）+（Tm×PC×3）
N1：焊接工作量；L：管线长度；λ：修正系数，取0.127；PC：达因数；Wm：弯头数量；
Sm：三通数量；Fm：法兰数量；Dm：大小头数量；Tm：凸台数量；
例如（表2）：
N=105×0.127×3×40+5×40×3×2+48×24×2×2+12×40×3×3+12×24×2+2×20×2×2+2×2×3
=12476.2
2.2非装置区估算（管网）
N2=h×PC+（Wm×PC×2）+（Sm×PC×3）+（Fm×PC）+（Dm×PC×2）+（Tm×PC×3）
N2：焊接工作量；h：焊口数量（管线总长度/单根长度）；PC：达因数；Wm：弯头数量；Sm：三通数量；Fm：法兰数量；Dm：大小头数量；Tm：凸台数量；
按照上述同样物资计算如下：
N2=（105/12）×3×40+5×40×3×2+48×24×2×2+12×40×3×3+12×24×2+2×20×2×2+2×2×3
=11926
2.3精确计算
如果准确计算出焊接工作量，需要进行画单管图，并标出焊口位置和焊口号码，统计后通过工作量计算公式PC*h计算出总工作量。
2.4焊工投入
根据焊接工作量、焊接工期和人工日焊接量计算出焊工投入；根据定额[1][2][3][5]标准算出收工焊工单日工作量为25～30DB（寸径）；本工程工期为60天；
根据上面2.1和2.2计算出的焊接总工作量。N总=N1+N2=24402.2DB
R=N总/（n.c）R：焊工人数；n：天数；c：焊工日工作量，取28DB；
R=24402.2/（60×28）=15人。
3施工
（1）首先由队长、技术员向班组交代工作内容、工作地点、材料地点、材料使用情况、焊接工艺、技术要求等；
（2）第二天早晨由保管员向班组进行发料，并做好接收、验货记录；
（3）施工过程中由质检员、技术员进行指导、监督、检查工作，并配合做好焊口编号工作；
（4）收工后班组长向质检员、定额员报告当日工作的焊口号、管径、采取的焊接工艺等，并由质检员对焊口进行复查，检查外观质量，外观合格后对焊口进行委托；
（5）每月根据焊口完成的一次合格水平和焊接工作量数对班组进行考核，高于项目部制定的一次合格率标准的进行奖励，超出月焊接工作量要求的进行奖励，焊接一次合格率每高出1%奖励月工资总额的1%焊接一次合格率每低于1%扣除月工资总额的1%，每超出1寸口奖励5元，作为管理激励办法。
（6）通过上述管理办法实施，每名操作过工人都积极主动干活，有利于项目管理；
参考文献
[1]化工安装工程工艺管道制作、安装劳动定额.LDT76.4-2000
[2]化工安装工程焊接、切割、探伤劳动定额》LDT76.7-2000
[3]建设工程劳动定额安装工程-管道安装工程.LDT74.1-2008
[4]长输管道敷设工程劳动定额》SYT5495-2006
[5]油气田集输工艺安装工程劳动定额.SYT5479-2004。
[5]参考其它专业化公司的成熟经验；
焊接技术总结报告篇6
现粗浅地谈一些体会与实际做法与监理同行们切磋。
一、开工准备阶段监理工作：（监理大纲制定、监理合同签订之后）
1.组建监理队伍。
根据工程特点，选择配备总监和必要的监理人员。人员配备应能涵盖钢结构所涉及的各类专业，同时提倡人员相互渗透一专多能。
我所沿用的钢结构监理组组织形式一般有二种，一种形式多适用于总包单位、钢结构分包单位、制作安装单位基本上为一个单元体的垂直隶属系统，与之适应的监理组体系是按专业分工即总监下配设焊接，结构探伤、涂装等专业工程师；而对某总体工程有数个钢结构分包、制作、安装单位甚至一个大工程设计单位也为多元体时，多采用横向组织结构体系，即采用总监下属驻厂监理工程师为主体，探伤、涂装等巡回监理，驻厂监理师则选用复合型人材。总监与驻厂监理工程师充分发挥协调工作。例如，在延安中路（中段）五个钢结构标段中的七、八座主桥、五座天桥监理中，我所分为二个监理组各按不同情况，分别采用上述二种组织形式，取得了良好效果。
2.监理人员在工程开工之前尽快熟悉工程图纸、项目有关情况和工程所选用的规范、工艺技术条件。在此基础上，制定较为切实可行的监理实施细则；熟悉图纸和规范、技术条件时除了充分理解消化设计思想设计意图外，对于多个设计单位，多个制作单位还应当通过沟通协调，进行统一“度量衡”工作，达到标准、要求、做法上相对统一，使所监理的项目，在规格、指标、完工表式方面相对一致。而熟悉项目情况，则需对业主、施工单位甚至民工包工队伍也要有相应熟悉，特别是实际施工队有大厂的本厂职工，有分厂职工甚至是民工包工队，对他们的质保系统运转情况，人员素质，应有所了解，有些还需制定计划与措施进行“调教”，这样才能创造良好的施工前题。熟悉工程，还需对整个工程工作量、工作重点、难度以及施工集中的季节，都应做到心中有数，例如在春夏季节施工则需加强黄霉季节焊条烘焙监理，冬季施工则需加强寒冷季节钢结构施工质量特殊要求监理措施。
3.合同业主、设计及总承包单位对分包商资质和加工场所条件进行考察和审查：对条件不足的承包商提出整改或限令整改意见，在满足基本条件之后再会签资质审查报告与开工令：开工前要对制作单位进行考察与资质审查，提出的整改与限期整改意见，须经业主同意。以延安中路（中段）高架钢结构监理为例，我们曾针对某制作厂由于开工前胎架设置刚性不足、难以保证总段建造变形的控制，质保体系相应专业力量不足；以及另一标段制造天桥时，总包实际上没有自己的制作实体单位，又没有选好分包单位等问题提出较明确的整改意见，限令整改。在指挥部的支持督促下，这些单位领导十分重视，逐一改进，基本达到要求，然后我们才开出了开工令。
4.审查施工、组织设计方案，结合施工单位的实际情况对方案的合理性及技术条件的一致性进行审查。
5.督促施工单位完善与强化质量管理及工期目标控制，督促施工单位健全质量管理人员配备。
6.从施工制作到吊装现场工作，坚持监理工作责任到位，坚持重要质量控制点的旁站与实测验收。我们只少量地聘用退休人员，注意在职人员与退聘人员比例。同时，我们注意发挥施工单位主观能协到性，督促施工单位，实行自检、互检、专业检验三级检验制度，以有效保证质量。才能保证今后监理中各种协调工作顺利进行。
二、工厂制作阶段：开工准备（1）审查工厂的工程项目组织管理系统，沟通彼此之间的联系，建立与技术部门及质保部门的正常工作联系。
（2）审查工厂的质量控制方案，与技术部门及质保部门共同商定本工程实际质量检查的内容、质量按制点、监理验收的内容。
（3）与技术部门、质保部门商定用于本工程的各类质检报告内容与格式。
（4）审查材料质保书，确定材料复查内容；参与材料复查试验。审查装璜材料质保书。
（5）检查材料仓库收发制度；焊接材料的一、二级库情况，焊接材料焙烘、保温设备完好情况（含温度鉴定有效期）及相应的纪录登记。焊接材料发放台帐、焊条回收制度。
（6）审查工厂提交的焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告，批准焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告。
（7）参加焊接工艺评定试验。
（8）审查焊工资质及有效证件。
（9）审查无损检测（NDT）人员资质及有关设备的鉴定有效期。
（10）审查用于工程的长度计量器具的鉴定有效期。
（11）检查除锈、涂装设备情况，是否符合有关技术要求，其产品质量是否能符合技术条件的要求。
（12）协助业主审核并签署开工令。
2.制作实施阶段制作实施阶段钢结构监理分下列四个专业进行监理，即：结构监理；焊接监理；无损检测（NDT）监理及涂装监理。
（1）结构监理放样质量抽检，内容为草图、样板、样带、下料情况；小拼板及T字组合梁质量检查（拼板拍片），抽检后签证；U形槽钢加工质量抽检；腹板、顶板、底板外形尺寸、坡口切割质量抽检、底板轧角抽检；腹板、顶板、底板装配构件划线检验；总装胎架检验（外形、分段线、坡度），检验后进行签证；分段就位与拼装质量检验；焊后分段分解，各工地拼装接口的坡口状况及板材边势平整度；复验工厂提交的分段检验报告数据，签证认可。
（2）焊接监理①巡视检查：在工件施焊时，焊接监理加强巡视检查：焊接材料使用是否正确、焊前准备是否到位、焊接工艺条件是否满足、工人是否持证有效、焊接规范是否合适等。
②焊缝质量监理：对接焊缝：对一、二类焊缝表面质量一般100%进行检查签证；全焊透角焊缝抽检；贴角焊缝，抽检。
（3）无损检测监理：审查各类焊缝无损检测的类别及长度是否满足技术条件的要求；指定RT（X光拍片），核查RT检测部位是否符合技术条件；复证RT检验报告；审查UT（超声波探伤）报告；根据业主委托或业主请第三方，必要时复查部分焊缝。
（4）涂装监理：检查除锈工装设备是否符合技术条件；预处理质量复测、粗糙度、除锈是否达到等级；分段工程除锈质量检查；分段工程涂层膜厚、牢度等质量情况；检查并签署报告。
三、现场吊装阶段
现场吊装是检验制作阶段工作成效的关键步骤，同时也是检验钢结构与土建嵌接情况的重要环节，通常情况下钢结构监理做好以下几方面工作：现场安装监理应在吊装前与制作厂一起对所有墩梁标高，墩梁间距，支承中心矩等有关数据进行复测，对焊按施工与变形控制方案进行认可监理。
对吊装过程中起重、吊运方案乃至交通按排（市政工程）应一起进行讲座和各方方面面在业主主持下进行协调。
吊装后对梁间装配状况与支座密贴情况进行检查。
吊装完工后对现场主要受力焊缝进行表面质量、无损控伤、涂装进行监理，并对桥面长度、宽度、拱度主要尺度进行监理。
由于钢结构尺度往往以毫米计算，土建尺度往往以厘米计算，分头施工易造成总体吊装产生不吻合或局部返工。为此应在制作接近完工时，事前应进行协调，以避免差错。总之，现场监理要求监理人员本着勤、严、细、实精神工作。
四、工作结尾阶段
结尾阶段主要工作是参与工程初验、核收、终验、定级。监理在这之前应完成监理总结和质量评估，监理总结应对整个监理过程主要技术环节、主要技术质量、指标，如何监理、监理结果、监过程中发生的质量问题、管理过程与结果进行实是求事的总结评述，总结还应包含各项主要质量指标测量结果，以及监理单独复测结果进行表述。最后对工程质量作出评估，并参与以质量监督站为主的质量等级评定。